德国人以做事精细、追求完美而著称于世。我们都知道一提到“德国造，几乎就是顶级质最的代名词。”德国的企业对产品质量的要求非常严格，他们重视每一个细节的完美，不允许产品的任何一个细节存在缺陷。有时他们宁可牺牲产品，也不会放松对细节的精密追求。而卓越的质量则建立在严格检查细节上。

无论是“西门子”，还是“奔驰”，都要是高品质的象征。“奔驰汽车”就是靠对细节检查不放松，生产出了高品质的产品。该公司的一位负责人说：实现高质量就要对产品所有零件的细节进行检验。为了杜绝细微的质量问题，奔驰公司对于外厂加工的零部件，一箱里只要有一个不合格，就会把这箱零部件全部退回。按照传统的管理观念，存在一定的缺陷率是很正常的，可是这并不符合细节管理的精神。奔驰公司采取了“宁可错杀一千，也不放走一个”的细节管理模式，从而最大限度地杜绝了低质量产品的出厂。

质量的管理要落实在每一个实质性的行动上，彻底摆脱“求数量，求速度”的传统管理观念，把细节管理落实到各个部门，使各个部门职责清晰，有效地分工协作。

奔驰公司生产的引擎要经过四十二道关卡的检验，连油漆梢有划痕，都必须返工。即使是一颗小小的螺丝钉，在组装上车之前，也要经过检查，生产中组装阶段都有专人检查，最后由专门技师对所有的细节综合考证，合格后才签字放行。而许多比较单纯的机械劳动，如：焊接、安装发动机等则采用机器人；在一定程度上避免了一些制造细节出现问题。

任何一个企业都不会忽视对产品的设计，这就需要进行大量的市场研究，掌握用户对产品质量要求的各种信息和细节，使产品开发设计过程保持系统的有效性。设计一旦确定了，细节就成为产品质量的决定因素。

奔驰汽车的设计是举世闻名的，但更让人们印象深刻的是，奔驰汽车把设计的各个细节落实在了其生产过程中，使每个细节都精致完美。许多公司在产品的设计过程中，都十分精心，事无巨细，力求完美。但是，其他公司生产出的相似产品，质量就相差许多。这种差异的形成，就是由于对细节的放松造成的。

同样，“奔驰汽车”为保证质量，对上游企业的产品质量管理也从不放松。

上游企业是指为生产厂家提供零配件与原材料的企业。严格管理这个细节，对保证质量也是十分重要的。否则，再好的技术，再好的机器设备，再熟练的员工，如果原材料和零配件的质量不稳定，也是难以生产出优秀产品的。

许多企业的主管人员只追求低成本，认为原材料越便宜越好，频繁地更换供料厂商，物料及零配件缺乏一致性，结果，质最总是出问题，不仅给企业造成损失，还影响到企业的声誉，得不偿失。

在一辆奔驰汽车的制造过程中，约有5％～10％的汽车零件是从别的公司购买的。奔驰公司选择供应商的条件是，供应商必须严格按指定的设计、原材料和生产规格的详细规范制造。各采购部经理要对其经营范围的商品品种、规格和质量负全部的责任，每个细节都不允许有半点差池。奔驰公司对主要的供货厂家非常了解，并要求他们按消费者的要求及市场动向提供高质量的原料及零部件，从细节管理的角度来说，这无疑给零部件供货厂家施加了更大的压力，使之不会忽视每一个零件的细节，从而在产品的上游保证了产品的质量。

“奔驰”汽车的事例告诉我们，正是这种细心、细致、细工、细活，才造成了精细的产品，也正是由于这种细小的差别，才导致了精美产品的独到之处。保持了世界领先的地位。

“奔驰”的成功之路，是质量至上之路，奔驰车以高质量的形象屹立于世界汽车王国！它向人类展示产品质量务求完美，才能保证在市场竞争中的突出地位。

保持产品优良是奔驰公司，也是任何一家企业在竞争中立于不败之地的一条重要法则。

奔驰汽车至今已有一百多年的历史。1886年，世界上第一辆汽车就是在这里诞生的。一百多年来，奔驰向世界各地提供了大量豪华、新颖、优质的汽车。“奔驰—600型”高级轿车成为许多国家元首、世界超级富翁、国际明星的首选，也成为权势、金钱的象征。

一百多年来，“奔驰”也为该公司带来了巨额财富。仅就该公司成立100周年的1986年，奔驰公司创造了年销售额高达510亿德国马克，税后利润高达6．5亿美元的历史新纪录。在世界汽车工业发展史上，奔驰汽车留下了自己不朽的足迹。

对产品质量作精益求精的探索，创造第一流的产品，这是一百多年来奔驰公司的经营宗旨。在整个生产过程中，从产品的构思、工艺的设计、样本的研制、批量的生产直到最后的服务，质量第一、至尊无尚的原则一直贯彻始终。

为了保证产品质量，该公司从上到下形成了一个质量保证监督网，不合格的零部件坚决不用，不合格的成品坚决不出厂。各厂、车间、班组层层设立质量保证机构，派有专人检验质量。在奔驰汽车公司的工厂中，生产工人中有1／7是进行质量控制和检验的，光是一个引擎就要经过42道检验。

除此之外，奔驰公司还由董事会代表、车间代表和技术人员共同组成检查组，定期对所属部门进行检查。不仅检查产品质量、工艺和材料质量，还要帮助解决具体问题，而且还检查质量监督、检查人员的工作质量。随着专业化协作的加强，许多零部件是由协作厂提供的。对此，奔驰公司也严格把关。辛德尔芬根分厂共有职2E3400名，每天组装汽车1600辆。奔驰公司规定如果一箱里有一个零件不合格就全部退货，由于长期执行这项制度，协作厂商也都自觉地提高零部件质量。为了帮助他们提高质量，奔驰公司经常组织技术力量对协作厂开展技术咨询和服务。

对于汽车来说，其质量要求主要是行驶安全，坚固耐用，乘坐舒适，外形美观。为此，奔驰公司研制出世界第一个安全车身。发生车祸时，车身不会挤瘪，方向盘在撞击后能自动推拢，确保驾驶者的人身安全。上世纪60年代，他们研制出ABS刹车系统，用电子控制器控制轮胎，紧急刹车时不因路面情况复杂而翻车。上世纪70年代末，他们又研制出转变灵活，既快又稳，而且在高速急转和较大倾纠的角度下不会翻车的“190”型小轿车，深受广大用户欢迎。

在奔驰公司的一百多年历史中，它的汽车生产已发展到160多个品种，3700多个型号。但他们为了保证企业的声誉和产品质量，产量始终控制在70多万辆，其中小汽车只有44万辆。而后起的美国福特公司、日本丰田公司年产量都在二三百万辆以上。由于生产严格把关，数量受到一定限制，同时，价格也是一般车的两倍以上，最高售价达34000美元，而买主却蜂拥而至。

奔驰因其优良的质量赢得了巨大的声誉，所以年营业额可达400亿马克。更为重要的是，奔驰汽车在世界各国的消费者心中牢固树立了这一形象：奔驰等于优质。

没有质量作保证的企业是走不远的。

摩托罗拉是著名的美国电子产品制造厂家，为了制造比原来厂家更加完美的产品，对公司产品的生产细节进行了彻底的整顿。当时，摩托罗拉产品中带有缺陷的产品占了3％，这个细节表面上看似乎无足轻重，但从全球商业观点来看，这意味着有几百个产品在使用过程中突然失灵。这样一来，全世界就会有几百个不同地区的人散布怨言，说“摩托罗拉在产品质量上不能得到充分保障”，这些人就会告别摩托罗拉，转而投向他人的怀抱。

为了加强细节管理，该公司要求在一定时间内，要将产品缺陷率降低为 1％，并派出检查队到日本厂去评占他们的缺陷率，学习有关生产操作过程中的所有细节。

在细节管理中，找出和发现细节漏洞是至关重要的，因为只有这样，企业才能找到问题的真正症结，从而找到先进产品的突破口。

经调查分析，摩托罗拉的产品质量缺陷率高，是由于产品在“焊接”这一看起来无关紧要的细节上存有缺陷，其实这一个细节既不是产品设计的问题，也不是什么高新的技术问题，它就是一个很小的“细节”问题。这一细节管理的疏忽，导致产品出现“失灵”现象。细节上的原因终于找到了，摩托罗拉公司轻松地解决了这个问题，从而使产品质量有了大幅度提高。

摩托罗拉关注细节，完善细节，提高产品质量的做法，充分体现了它真诚为顾客着想的心意。同时也给予企业这样的启示：一个企业只有在细节上不断完善自己的产品，才能在竞争中增加制胜的筹码。当然，从发展的眼光来看看，“没有最好，只有更好”，有缺陷的产品质量细节层出不穷，对于细节的追求永远没有止境。因此，完善产品细节的课题是企业永远也做不完的。