20世纪中期之前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采用福特式的“总动员生产方式”，这种方式在一定时期内为企业带来了巨大的经济效益，但随着经济的发展，生产和消费的矛盾日益加剧，“福特式”模式逐渐暴露出它的严重缺陷。如生产过程中物流不合理，库存积压和短缺非常严重，生产线要么不开机，要么一开机就大量生产，因此，“福特式”模式导致了严重的资源浪费。

最早意识到这种缺陷的是丰田汽车公司副总裁大野耐一，以大野耐一等为代表的人认为，美国汽车工业的生产方式虽然已经很先进，但只有采取一种更灵活、更能适应市场需求的生产方式才能避免资源的严重浪费。

进入20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，与此同时，消费者对质量的要求也越来越高。

不久，汽车制造业就开始围绕如何有效地组织多品种、小批量生产课题进行探讨。因为每个企业都已经意识到，如不这样做，企业便会引起严重的资源浪费，这毫无疑问会影响到企业的竞争力甚至生存。

在这种历史背景下，1953年，大野耐一综合了批量生产和单件生产的特点和优点，创造了一种在多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，即适时生产（Just In Time，简称JIT）。简单地说，就是将必要的原材料和零部件，以一定的数量和完美的质量，在必要的时间，送往必要的地点。

适时制生产出现后，众多西方企业界人士和管理学家开始探索日本企业成功的秘密，JIT从而被当作日本企业成功的秘诀而受到广泛的关注。随后，这种秘诀在欧洲和美国的一些企业中开始推广开来。现在，这一方式与源自日本的其他生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。

近年来，JIT不仅作为一种生产方式，同时作为一种物流模式在欧美物流界得到了广泛推行。