项目1 安全文明生产及台虎钳装配与维护

一、填空题

1.若干零件、金属 2.手工工具、台虎钳 3.故障、损坏、降低、钳工 4.錾削、锯削、锉削、套螺纹、研磨、弯形、焊接、调试、热处理

二、判断题

1.× 2.√ 3.× 4.×

三、简答题

1.加工零件：一些采用机械方法不适宜或不能解决的加工，都可由钳工来完成。例如，零件加工过程中的划线、精密加工（如刮削锉削样板和制作模具等）以及检验及修配等。

装配：把零件按机械设备的装配技术要求进行组件、部件装配和总装配，并经过调整、检验和试车等，使之成为合格的机械设备。

设备维修：当机械在使用过程中产生故障、出现损坏或长期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行维护和修理。

工具的制造和修理：制造和修理各种工具、卡具、量具、模具和各种专业设备。

2.使用工、量具及辅助设备，对各类设备进行安装、调试和维修的人员。主要从事各种机械设备的维护和修理工作。

3.使用钳工工具及设备对工装、工具、量具、辅具、检具、模具进行制造、装配、检验和修理的人员。主要从事工具、模具、刀具的制造和修理。

项目2 零件质量精度与检测

一、填空题

1.万能、专业、标准 2.米（m）、1000 3.25.4、0.03937 4.1/20、1/50 5.1、0.95、0.05 6.1、0.02、1/50 7.中等、铸锻件等毛坯 8.高度、划线 9.精密、精度、灵敏、精度 10.0.5、0.5、1格、0.01 11.内径及槽宽、深度、螺纹中经、齿轮公法线长度 12.精度、尺寸、形状、位置 13.1mm、0.01、1 14.孔径、形状 15.内外角度、2′、5′ 16.1°、29°/30、2′ 17.0°～180°、40°～180°

二、判断题

1.√ 2.× 3.× 4.??

三、选择题

1.B 2.A 3.C 4.B 5.B 6.A 7.B

四、简答题

1.系统误差是在同一条件下，多次测量同一物理量时，误差的大小和符号均保持不变，或当条件改变时，按某一确定的已知规律而变化的误差。

引起系统误差的因素有：

①仪器误差：测量时由于所用的测量仪器不准确引起的误差。

②环境误差：因外界环境（如灯光）的影响而产生的误差。

③方法误差：由于测量所依据的理论、实验方法不完善或实验条件不符合要求而导致的误差。

④个人误差：由实验者的分辨能力、感官和生理变化、反应速度和固有的习惯引起的误差。

2.随机误差也称偶然误差，偶然误差是指在相同条件下多次重复测量同一物理量时，测量结果的误差大小、符号均发生变化，其值时大时小，其符号时正时负，无法控制。

引起随机误差的因素有：

由于人们的感官灵敏程度和仪器精密程度有限，各人的估读能力不一致，外界环境的干扰等，这些因素不尽全知，无法估计。由于随机误差的出现服从正态分布规律，因此我们可以通过用多次测量求平均值的办法来减小随机误差。

项目3 薄板錾削制作与划线

一、填空题

1.毛刺、分割材料、沟槽 2.前、后、形成的切削刃、56～62 3.强度、较小、软硬、不同 4.一个、平面 5.角度、立体 6.清晰、尺寸准确 7.长、宽、高 8.形状、点、线、面 9.两、三 10.直线、圆弧线、曲线 11.同一、不等、积累 12.水平、垂直、倾斜、等分 13.中心线、底面

二、判断题

1.× 2.√ 3.× 4.× 5.× 6.× 7.??

三、选择题

1.B 2.B 3.B 4.A 5.C

四、名词解释题

1.设计时，在图样上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准，称为设计基准。

2.划线时，在工件上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准，称为划线基准。

3.就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关的毛坯表面处于合适的位置。

4.就是通过试划线和调整，使各个加工面的加工余量合理分配，相互借用，从而保证各个加工面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。

五、简答题

1.①确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。

②便于复杂工件在机**安装，可以按划线找正定位。

③能够及时发现和处理不合理的毛坯，避免加工后造成损失。

④采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。

2.①以两个互相垂直的平面为基准。

②以两条中心线为基准。

③以一个平面和一条中心线为基准。

3.①测量工件的误差情况，找出偏移部位并测出偏移量。

②确定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，划出基准线。

③以基准线为依据，按图样要求，依次划出其余各线。

项目4 条形块（圆片）类零件锯削与锉削

一、填空题

1.半成品、多余部分、锯槽 2.γ0=0°、α0=40°、β0=50°、25mm 3.软、较大、硬、较小、细齿 4.曲面、外表面、内孔 5.高碳工具、62～72、单、双、主锉纹条数 6.普通、整形、特种、尺寸、粗细 7.工件加工表面形状、加工余量、精度、表面粗糙度

二、判断题

1.√ 2.√3.× 4.√ 5.×

三、简答题

1.在制造锯条时，使锯条按一定的规律左右错开，排列成一定的形状，称为锯路。

作用：使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而减少了锯削过程中的摩擦，防止“夹锯”和锯条折断现象，延长锯条使用寿命。

2.通常应根据工件的表面形状、尺寸精度、材料性质、加工余量以及表面粗糙度等要求来选用。

项目5 凹凸角度样板制作与组装

一、填空题

1.钻头安装在钻床主轴上做旋转运动、钻头沿轴线方向移动

2.高速钢、62～68、柄部、颈部、工作部分、锥、柱

3.大、小、减小、增大

4.加工条件、118°±2°、直线

5.轴向抗力、挤乱、定心作用、稳定性、改善

6.寿命、较小

7.切削速度、进给量、切削深度

8.生产率、寿命

9.三、圆弧、内、外、横、月牙、单边分屑

10.切削阻力小、切削条件

11.60°、75°、90°、120°、90°

12.2～3、1/3～1/2

13.机用、手用、圆柱、锥、整体、可调

14.切削锥角、前角γ、后角α、刃带宽f、齿数z

15.孔径大小、材料软硬、表面粗糙度

16.省力、二至三、精、粗

二、判断题

1.× 2.× 3.√ 4.√ 5.× 6.√ 7.√ 8.× 9.× 10.×

三、选择题

1.B 2.B 3.A 4.A 5.B 6.B 7.A 8.C

四、名词解释题

1.麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，可理解为是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。

2.通过主切削刃上任一点并垂直于切削平面和基面的平面。

3.钻头两主切削刃在其平行平面上的投影之间的夹角，称为顶角（也称锋角、钻尖角或顶尖角），标准麻花钻的顶角2φ=118°±2°。

4.横刃与主切削刃在钻头端面内的投影之间的夹角就是横刃斜角。

5.主切削刃上最外缘处螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角，称为标准麻花钻的螺旋角。

6.指主轴每转一转钻头对工件沿主轴轴线相对移动量，单位是mm/r。

五、简答题

1.由于麻花钻的前刀面是一个螺旋面，沿主切削刃各点倾斜方向不同，所以主切削刃各点前角的大小是不相等的：近外缘处前角最大，可达30°；自外缘向中心逐渐减小，在钻心至D/3范围内为负值；横刃处-54°～-60°；接近横刃处的前角-30°。前角大小决定着切除材料的难易程度和切屑在前刀面上的摩擦阻力大小。前角越大，切削越省力。

2.主切削刃上各点的后角刃磨不等，外缘处后角较小，越接近钻心后角越大。直径D=15～30mm的钻头，外缘处αo=9°～12°；钻心处αo=20°～26°；横刃处α横=30°～60°。后角越小，钻孔时钻头后刀面与工件切削表面之间的摩擦越严重，但切削刃强度较高。

3.①横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于挤刮状态，产生很大轴向力，使钻头容易发生抖动，定心不良。据试验，钻削时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中产生切削热的重要原因。

②主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同，由于靠近钻心处的前角是负值，切削为挤刮状态，切削性能差，产生热量大，磨损严重。

③钻头的副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。

④主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最高，故产生切削热最多，磨损极为严重。

⑤主切削刃长，而且全部参加切削。各点切屑流出速度的大小和方向都相差很大，会增大切削变形，故切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，排屑困难。

4.①磨短横刃并增大靠近钻心的前角；目的：减小轴向抗力和挤乱现象，提高钻头定心作用和切削的稳定性。

②修磨主切削面；目的：增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，提高切削刃与棱边交角处的耐热性，延长寿命。

③修磨棱边；目的：减小对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。

④修磨前刀面；目的：减小此处的前角，提高刀齿的强度，钻削黄铜时避免“扎刀”现象。

⑤修磨分屑槽；目的：使切屑变窄，以利排屑。

5.磨出月牙槽；磨短横刃；磨出单边分屑槽。

6.①粗加工选择已冷却为主的切削液，如水。

②精加工选择以润滑为主的切削液，如猪油、菜油。

7.①没有横刃，主切削刃切削。

②3～4个刀齿，切削刃省力。

③加粗钻心，切削稳定。

④切削角度可取较大值，使切削省力。

8.铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，会使刀齿切削负荷增大，变形增大，切削热增加，被加工表面呈撕裂状态，致使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀磨损。

铰削余量也不宜过小，否则，上道工序的残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求。

六、计算题

1.v=πdn/1000=3.14×10×500/1000=15.7≈16m/min，钻削时切削速度约为16m/min。

2.工件转速n=1000v/πD=1000×20/（3.14×20）=20000/62.8≈318r/min，钻削时应选转速为318r/min。

3.钻孔αp=D/2=20/2=10mm；扩孔αp=（D-d）/2=（39.6-20）/2=9.8mm；

铰孔αp=（40-39.6）/2=0.2mm；v扩=1/2v钻=1/2×20=10m/min；

f扩=（1.5～2）f=（1.5～2）×0.8=1.2～1.6mm/r；

钻孔切削深度为10mm，扩孔切削深度为9.8mm，铰孔切削深度为0.2mm，扩孔切削速度为10m/min，扩孔进给量为1.2～1.6mm/r。

项目6 孔明锁制作与组装

一、填空题

1.刮刀、金属薄层 2.尺寸、接触、传动、粗糙度值 3.单个、组合、圆锥、圆柱 4.平面、刮花、内曲面 5.推磨研点、准确性 6.铅丹（氧化铅）、铁丹（氧化铁）、钢和铸铁 7.蓝粉、蓖麻油、有色 8.误差、位置、大小 9.工件、校准 10.25mm×25mm、2～3、12～15点/（25mm×25mm） 11.全部刮去、顶部、不刮 12.美观、润滑条件 13.接触、平面度、直线度 14.形状、刮削要求、刮刀、显点方法 15.轮换配研、高角、低角 16.尺寸精度、几何形状、粗糙度值 17.物理、化学 18.1.6～0.1、0.012 19.0.005～0.030mm 20.球墨铸铁、软钢、铜 21.粒度、粒度、磨粒 22.几何形状、平板、环、棒 23.磨料、研磨液 24.抗腐蚀、抗疲劳强度 25.8字、仿8字、螺旋 26.内圆锥表面、外圆锥表面 27.手工与机器 28.旋转、轴线、往复 29.16、8、1、15、80 30.40%、20%、25%、10%、5%

二、判断题

1.× 2.× 3.√ 4.× 5.× 6.× 7.× 8.× 9.× 10.√ 11.×

三、选择题

1.A 2.B 3.B 4.B 5.C 6.A 7.B 8.B 9.B 10.A

四、简答题

1.特点：刮削具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点。

作用：①使工件表面组织变得比原来紧密，表面粗糙度值很小。

②使工件表面形成较均匀的微浅凹坑，创造存油条件，改善润滑情况。

2.①显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。前者在工件表面显示结果是红底黑点，没有闪光，容易看清，适用于精刮时选用，调干些。

②后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不宜看清，但切屑不易黏附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用，调稀些。

3.粗刮：达到每25mm×25mm的方框内有2～3个研点时，可转入细刮，采用连续推铲法。

细刮：达到每25mm×25mm的方框内有12～15个研点时，细刮结束，采用短刮法。

精刮：达到每25mm×25mm的方框内有20个或20个以上研点时，采用点刮法。

4.①刮销时用力不可太大，以不发生振动、不产生振痕为宜。

②交叉刮削，刀迹与曲面内孔中心线成45°以防止刮面产生波纹，研点也不会成为条状。

5.研磨时要求研具材料比被研磨的工件软，这样受到一定压力后，研磨剂中微小颗粒（磨料）被压嵌在研具表面上。这些细微的磨料具有较高的硬度，像无数刀刃。

项目7 自卸车模型制作与组装

一、填空题

1.弯曲、翘曲、凹凸 2.弹性、塑性、塑性 3.刚性、变形处、纤维受压缩 4.受压缩短、受拉伸长 5.边缘、弯曲里侧 6.形状 7.表面、拉裂、压裂 8.冷弯、加热 9.机床、模具、手工 10.热、管子直径

二、判断题

1.√2.× 3.× 4.√ 5.√ 6.× 7.×

三、选择题

1.B 2.A 3.A 4.C

四、简答题

1.薄板中间凸起，锤击时由里向外逐渐由轻到重，由稀到密进行。如果薄板表面有相邻几处凸起，应先在凸起的交界处轻轻锤击，使几处凸起合并成一处，然后再锤击四周而矫平。（延展法）

2.只要将线材一头固定，将弯曲线材绕圆木一周，紧握圆木向后拉，使线材在拉力作用下绕过圆木得到伸长矫直。（伸长法）

3.当材料厚度不变时，弯形半径越大，变形越小，中性层位置越接近材料厚度的几何中心。如果材料弯形半径不变，材料厚度越小，变形越小，中性层位置越接近材料厚度的几何中心。在不同弯形形状的情况下，中性层的位置是不同的。

五、计算题

AB=100-34.64=65.36mm，CD=120-34.64=85.36mm。

所以L=AB+CD+A=65.36+85.36+35.59=186.31mm。

项目8 回转体零件制作与组装

一、填空题

1.工件、切削、主、进给 2.待加工、加工、已加工 3.主、纵、横、进给 4.主、进给 5.前、主、副、主、副 6.前、后、楔、90° 7.锋利、省力、容易排出 8.带状、粒状、崩碎、节状 9.主切削、径向、轴向 10.工件材料、切削用量、切削液 11.切削速度、进给量、切削深度 12.切削深度、进给量、切削速度 13.合金、高速、硬质合金

二、判断题

1.× 2.× 3.× 4.√ 5.× 6.√ 7.× 8.√ 9.× 10.√ 11.× 12.√ 13.√ 14.×

三、选择题

1.B 2.A 3.B 4.A 5.B 6.B 7.B 8.B 9.B

四、名词解释题

1.麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过某一选定点，且垂直于该点切削速度方向的平面，实际上是通过该点与钻心连接的径向平面。

2.前刀面与基面之间的夹角为前角。

3.主后刀面与切削平面之间的夹角为后角。

4.在进行切削加工时，刀具切削刃上的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬间速度，单位m/min。

5.切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称切削力。

6.作用于切削深度方向的分力。

7.当切削温度过高时，刀具材料的金相组织或化学成分发生变化，使刀具硬度降低而引起的磨损称为热效应磨损。

8.表面刀具已经磨钝的标志称为磨钝标准。

9.精加工时，必须保证工件表面粗糙度和尺寸精度。因此要根据表面粗糙度和精度要求来制定磨钝标准，称为工艺磨钝标准。

10.实际生产中不可能经常停车来测量磨损量，所以，通常用机动时间来表示刀具磨损限度。刃磨后的刀具自开始切削，直到磨损量达到磨钝标准为止的纯切削时间称为刀具寿命。

五、计算题

1.已知Dw=50mm、Dm=48mm，切削深度αp=（Dw-Dm）/2=（50-48）/2=2/2=1mm。

切削速度v=πDn/1000=3.14×50×600/1000=94.2m/min。

车削的切削深度为1mm，切削速度为94.2m/min。

2.切削速度v=πDn/1000=3.14×80×50/1000=12.56m/min。

因为αp=（Dw-Dm）/2，所以Dm=Dw-2αp=80-2×4=72mm。

车削的切削速度为12.56m/min，一次走刀后的轴径为72mm。

3.因为v=πDn/1000=3.14×40×125/1000=15.7m/min，

所以n=v1000/（πD）=125×1000/（3.14×40）=125000/125.6=995.2≈1000r/min。

车削所选择的（相近）转速为1000r/min。