一、孔明锁地件制作
地件是加工其他5件（西、北、东、南、天）的基础，其质量直接关乎后续零件的加工。加工地件前，首先要读懂地件零件图，制定出合理的加工工艺，然后选用圆钢手工加工出15mm×15mm×100mm的长方体。具体操作步骤如下：清理、检验毛坯→按图划出长方体轮廓尺寸线→依次粗、精锉长方体各面→检查是否达到精度要求→合格→刮削长方体（或研磨长方体）。
1.地件加工工艺图例认知
地件加工工艺图例见图6-24。
图6-24 地件加工工艺图例
2.地件加工工艺
（1）备料
材料为45钢，检查毛坯。规格如图6-25，清理毛坯上的油污、毛刺等。用游标卡尺检查毛坯外形尺寸，确定加工余量。用直角尺检查两端面与毛坯表面的垂直情况。
特别提示：毛坯的垂直度、平面度不符合要求时，一定要修好，否则会影响划线精度和测量的准确性。
图6-25 备料
（2）划线
将工件放在V型铁上，按尺寸要求，画出棒料对称中心线和15mm×15mm的加工线，并用游标卡尺检验划线精度。
特别提示：用V型架支撑圆柱形件划垂直线时，一定要用90°角尺找准正确的垂直再划线。划对称部分的点或线，要从对称中心出发上下划出，以提高划点或线的准确性。
（3）加工15mm×15mm×100mm的长方体
①将工件装夹在台虎钳上，锉削棒料两端面，以外圆毛坯面为粗基准，测量端面垂直并加工100mm尺寸，保留0.2～0.3mm的细削余量。
②按划线用锯去除棒料一边，留粗锉削量。粗、细、精锉该表面（A），用游标卡尺保证20mm精度，如图6-26（a）所示。
③以A表面为基准加工两端面，去除细锉余量，用千分尺保证100±0.05mm的尺寸精度，用直角尺保证其基准A的垂直度。
④以A表面为基准加工对面（B）。按划线锯去余量，留粗锉削量，粗、精、细锉该表面（B），用千分尺保证15±0.05mm的尺寸精度及平行度，如图6-26（b）所示。
⑤以A表面为基准加工邻面（C）。按划线锯去余量，粗、细、精锉该表面（C），用游标卡尺保证20mm精度，用直角尺保证与基准A的垂直度，如图6-24（c）所示。
⑥以A表面为基准加工邻面（D），按划线锯去余量，粗、细、精锉该表面（D），用千分尺保证15±0.05mm精度及与C面的平行度，直角尺保证与基准A的垂直度，如图6-24（d）所示。
图6-26 地件加工步骤图
特别提示：精加工锉削时的测量，一定要准确无误，每次测量，工件和量具要洁净；用透光法检查时，一定要使眼正对工件和光源检查。
3.地件质量检测
孔明锁地件制作质量记录见表6-6。
表6-6 孔明锁地件制作质量记录表
二、孔明锁地件刮削
1.选用刮刀、显示剂和校准工具
孔明锁地件刮削表面为较窄平面，材料为45钢，选用平面刮刀，显示剂选择红丹粉和机油调制，校准工具选择大于该工件尺寸的1级标准平板。
2.刮削步骤
工件加工面较大，但形状简单，易于装夹固定，所以以挺刮法为主，在精刮工序中，亦可辅以手刮。工件两加工面可互为基准，所以选择尺寸形位误差较小一平面先进行基准面刮削。基准面刮削质量一般采用显点来检验，如图6-27所示。刮削按粗、细、精和刮花4个阶段进行，直至符合平面度、表面粗糙度和接触点要求。
图6-27 刮削过程中的质量检验
（1）粗刮
粗刮可采用连续推铲的方法。刀迹要连成一片。粗刮能很快地去除刀痕、锈斑或过多的余量。当粗刮到每25mm×25mm的方框内有2～3个研点时，可转入细刮。
（2）细刮
细刮时，用细刮刀，短刮法，在刮削面上刮去稀疏的大块研点（俗称破点）。细刮刀痕宽而短，刀迹长度均为刀刃宽度，随研点的增多，刀迹逐步缩短。如图6-28所示，每刮一遍时，须按同一方向刮削（一般与平面的边成一定角度）；刮第二遍时，要交叉刮削，以消除原方向刀痕。在整个刮削面上每25mm×25mm方框内的研点达到12～16点时，细刮结束。
图6-28 刮削过程中的刮削方向
（3）精刮
精刮时，采用精刮刀点刮法（刀迹长度约为5mm），更仔细地刮削研点（俗称摘点），注意压力要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，不得重复刮削，并始终交叉地进行刮削。当研点增加到每25mm×25mm方框内20点时，精刮结束。
（4）刮花
最后用刮刀在工件表面刮出装饰性花纹。常见的刮花如图6-29所示。刮花的目的是使刮削面美观，并使滑动件之间有良好的润滑条件。在基准面刮花工序中，选择斜纹花刮削。
图6-29 刮花花纹
3.基准平板的刮削
一般采用渐近法刮削，即不用标准平板，而以三块平板依次循环互研互刮，直至达到要求，见表6-7。
表6-7 基准平板刮削方法
4.刮削基准面的平行面
基准面的平行面的大致刮削工序和基准面刮削类似，但在刮削过程中要保证两平面的平行度符合要求，两平面平行度用百分表检验，如图6-30所示。
图6-30 百分表检验
①先用百分表测量该面对基准面的平行度误差，以确定粗刮时的刮削部位及刮削量，结合涂色显点进行粗刮，以保证平面度要求。
②在保证平面度和初步达到平行度的情况下进入细刮。细刮时根据涂色显点来确定刮削部位，同时结合百分表进行测量，并刮削修正。
③细刮达到要求后按研点进行精刮，直至达到表面粗糙度及接触点要求。
④精刮结束后选用鱼鳞花刮削，进行刮花装饰，最后复检零件尺寸、平面度、平行度、粗糙度、接触点精度是否符合任务要求。
5.刮削面缺陷分析
刮削面有时会出现缺陷，它们的产生原因见表6-8。
表6-8 刮削面缺陷分析
6.孔明锁地件刮削质量检测
孔明锁地件刮削质量记录见表6-9。
表6-9 孔明锁地件刮削质量记录表
续表
三、孔明锁地件研磨
1.选用研具、研磨剂
孔明锁地件研磨加工面为四个平面，材料为45钢，选用大于该工件尺寸的铸铁材料1级标准平板。
磨料选用W14和W7的白刚玉，分别用于粗研磨和精研磨。粗研磨剂按白刚玉（W14）16g、硬脂酸8g、蜂蜡1g、油酸15g、航空油80g、煤油80g配制。在精研磨时除白刚玉改用较细的W7外，不加油酸，并多加煤油15g，其他相同。
2.研磨基准平面
基准平面研磨分为粗研磨和精研磨两个工序。
（1）粗研磨
研磨前，先用煤油或汽油清洗研磨平板的工作表面并擦干，再在平板上涂上适当的研磨剂，然后把工件需研磨的表面贴合在平板上，沿平板的全部表面以仿8字和直线式相结合的运动轨迹进行研磨，并不断的变更工件的运动方向，使磨料不断在新的方向起作用。研磨面平面度小于0.006mm，Ra＜0.4μm即可转入精研磨。
（2）精研磨
精研磨时全部采用仿8字运动轨迹，并适当控制压力，减小运动往返速率，直至研磨面平面度小于0.002mm，Ra＜0.2μm。
3.研磨基准面的平行面
基准面的平行面的研磨也采用粗研磨和精研磨两个工序，操作要点同基准面研磨类似，注意在研磨过程中根据研磨余量及时修正平行度误差，直至符合所有精度要求。
4.研磨缺陷分析
研磨时的缺陷原因和防止方法见表6-10。
表6-10 研磨时的缺陷原因和防止方法
5.孔明锁地件研磨质量检测
孔明锁地件研磨质量记录见表6-11。
表6-11 孔明锁地件研磨质量记录表