制造业大国的隐痛

随着经济和城市化的发展，服务业的繁荣和占比扩大是一个规律，低端制造业在全球市场转移也是一个规律。中国现在已出现类似现象，服务业发展和制造业转移都在发生。不过，这并不意味着中国必须要在制造业与服务业之间做出非此即彼的选择。

中国应该拥有而且能够支撑庞大而完整的工业体系；中国又是“世界市场”，这为中国的工业体系提供了强大的市场拉动。如果没有强大的工业体系(尤其是制造业)，没有一批有国际竞争力的世界级企业，很难说中国是一个真正的经济强国。就目前世界各国经济的发展实践来看，除了个别人口少、面积小、地理位置特殊的高收入国家依靠金融、旅游等第三产业，几乎所有的发达国家都是靠工业之路实现强国之梦的。

凭借规模优势和价格利器，中国制造曾在十几年间席卷了世界。截至2007年，全世界70%的鞋和玩具，50%以上的PC、手机、彩电、空调，40%的纺织品都在中国生产。那一年，一本美国人写的书《离开中国制造的一年》先后在美中两国畅销，书的结论是：“价格最终总是战胜我们的价值观，我们无法拒绝中国制造的产品。”到2010年，以产值计算，中国超过美国成为世界第一制造业大国。权威数据显示，2011年，中国的工业产值是美国的120%，是德国的346%，是日本的235%。

到2013年，中国的工业总产值占GDP的37%，装备制造业产值突破了20万亿人民币，占全球装备制造业总量的三分之一以上。中国的发电设备约占全球总量的60%，造船业占全球比重41%，汽车占全球比重25%，机床占全球比重38%。在500余种工业产品中，中国有220多种产量居世界第一。中国制造业的规模乍看上去确实吓人。

虽然进步巨大，但是中国成就却不可夸大。中国工业产值目前只是总金额远超美国，而美国仍然是全球实质上的技术领袖，中国需要相当长时间才能赶上。从全球收入来看，美国工业企业的收入仍然是中国企业的4倍——尽管2007年至2013年，中国工业企业收入已经超过德国工业企业，成为全球第三。

可以说，中国已成为当之无愧的制造业大国，接近于完成了从农业社会向工业社会的巨大转变，在全球化经济中谋取了举足轻重的地位。但是装备制造业大国不等于装备制造业强国。

就世界范围内制造业的核心竞争力而言，迄今为止中国制造仍然是第二次工业革命特征的体现，也就是规模化生产和低成本制造，而这相当程度上又是被动承接的结果。

从20世纪末，发达国家掀起了新一轮全球化**，并已完成以信息化为核心特征的第三次工业革命，开始将组装、制造等低附加值环节成建制外移到低成本(如劳动力成本、物流成本、环保代价等)的国家，自己则聚焦于高附加值的制造业领域，例如研发、设计、关键零部件、物流、营销、品牌等。

2001年，中国加入WTO，顺利承接了发达国家中低端制造业的大规模转移。由于劳动力成本较低，中国的制造业所承接的是发达国家淘汰下来的以劳动密集为特征的低端制造生产线，虽然在制造业方面形成了规模优势和效益，也大大推进了中国的工业化进程，但核心技术、高端设备仍然掌握在发达国家手中。

就制造业的核心竞争力而言，目前普遍认为美国处于全球第一方阵，德国、日本为第二方阵，英国、法国等欧洲国家以及韩国、中国等东亚国家或地区为第三方阵。

中国制造目前亟需解决的问题包括：重要零部件和关键材料依然依靠进口；劳动力红利将在未来几年内完全耗尽，进入人口老龄化和劳动力短缺的时代，亟需加速实现制造业自动化；工业品的质量、生产效率和环境污染问题亟需改善；由于知识产权保护的不足，严重影响创新的积极性，中国制造还远远没有完成向中国创造的跨越，还处在照搬和模仿的低级阶段，原创性严重不足。

非官方组织“世界经济论坛”按照国家竞争力的12个要素的成熟程度，将世界各个国家的发展分为三个阶段：需求驱动、效率驱动和创新驱动。总的来说，美国与德国目前处于创新驱动的发展阶段，而中国可以说刚刚完成了从需求驱动到效率驱动的发展阶段。

问题还不仅仅是这些。中国国内过于情绪化的市场与投机取向而不是增强长远竞争力的可持续发展倾向，使中国制造行业的发展无法健康和持续进行。

近些年来，随着中国服务业、金融业以及互联网经济的发展，中国经济的虚拟化程度越来越高，甚至出现了“去制造业”的倾向。劳动力、土地、环境、能源等要素成本快速上升，中国制造业发展举步维艰，利润越来越薄，很多民营资本开始离开制造业。例如，很多企业把钱投到了获利更容易的房地产投资上。

资本市场对制造业的态度是一个观察窗。TCL董事长李东生曾在中国的“两会”上大念苦经。李东生说，目前的工业融资很难，大部分投资基金是不看工业的，不愿意把钱投到长期产生价值的工业领域当中去。TCL要增资57亿，却不获市场青睐，李东生说自己向投资者“上门磕了无数次头”，才得到投资，其中，国开行背景的国开投投了15亿。而与之相比，互联网领域获得融资却容易得多。资本冷落工业的原因，李东生认为主要是整个工业利润率、回报率偏低。国民收入水平提高、劳工成本上涨都导致了工业成本的上涨，对很多制造企业构成较大的压力。

此外，逐利而行的外资把一部分制造业从中国转移到生产成本更低的其他发展中国家。由于中国国内供应链采购数量相应减少，加剧了中国产能过剩问题。最可怕的是，由于工业投资回报率偏低，多年来在实业界打拼的企业家萌生退意，改做投资或者其他的业务，不愿意再干实业，几年来中国的民营资本投入到工业的比例要远低于投入到服务业。

在2014年公布的全球十家最赚钱的企业当中，中国有4家企业入榜，全部都是国有商业银行，没有一家工业企业。而入榜的另外6家外国企业中有苹果、三星、微软三家电子制造企业。这种差别的确发人深省，中国最赚钱的企业是依靠金融资源堆砌的国有银行，而最赚钱的国外企业却是依赖创新的电子制造企业。

为了增强核心竞争力、加速产业升级换代，目前中国虽然提出了转移落后产能的“一带一路”大战略，但这其中最大的一个问题还在于中国过剩产能中的制造业技术水平较低。在工业品制造上，例如机床等生产设备，许多周边国家都是向欧美发达国家购买，而只向中国购买中低端的家电、日用消费品。中国制造业的升级可谓迫在眉睫。

庞大的市场规模所带来的商业机会是中国经济的有力推动，宏观经济状态和资本市场的活跃是中国竞争力的重要亮点，但在宏观经济持续升温和资本市场投资总量不断增长的背后，存在着资本效率不足的问题。这体现在，中国目前依然是话题经济和机会导向型的投资方式，即某一段时间由于国家政策或某一行业的利好话题资本和人才大量涌入，比如2008年的光伏行业、2010年的风电行业，和从2005年至今的房地产行业等。这也导致了中国的新兴行业市场的可持续性较差，其背后反映出来的是资本市场并没以创新为导向服务于可持续的创新需求。

“中国制造2025”的提出

在2015年初举行的“两会”上，李克强总理在《政府工作报告》中提到：推动产业结构迈向中高端，制造业作为中国的优势产业，要实施“中国制造2025”规划。这被称为是中国版的“工业4.0”计划。

“中国制造2025”规划提出了立足国情、立足现实，力争通过“三步走”实现制造强国的战略目标。

第一步：力争用十年时间，迈入制造强国行列。

到2020年，基本实现工业化，制造业大国地位进一步巩固，制造业信息化水平大幅提升。掌握一批重点领域关键核心技术，优势领域竞争力进一步增强，产品质量有较大提高。制造业数字化、网络化、智能化取得明显进展。重点行业单位工业增加值能耗、物耗及污染物排放明显下降。

到2025年，制造业整体素质大幅提升，创新能力显著增强，全员劳动生产率明显提高，“两化”(工业化和信息化)融合迈上新台阶。重点行业单位工业增加值能耗、物耗及污染物排放达到世界先进水平。形成一批具有较强国际竞争力的跨国公司和产业集群，在全球产业分工和价值链中的地位明显提升。

第二步：到2035年，中国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平。创新能力大幅提升，重点领域发展取得重大突破，整体竞争力明显增强，优势行业形成全球创新引领能力，全面实现工业化。

第三步：新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列。制造业主要领域具有创新引领能力和明显竞争优势，建成全球领先的技术体系和产业体系。

可以说，不论是“中国制造2025”，还是“互联网+”，实际上都是为了提高中国制造业应用信息化的速度，进而加速整个制造行业的升级换代，而发展成果最终将惠及用户，提升产品和服务的质量。互联网和传统行业的融合，也是一次行业的整合和重新洗牌，没有核心竞争力的一批企业，将被成倍地拉开发展距离，最终在市场竞争中倒下。

中国国务院印发的《关于积极推进“互联网+”行动的指导意见》，将推动互联网从消费领域向生产领域发展，并提出设想到2025年，“互联网+”新经济形态初步形成，“互联网+”成为中国经济社会创新发展的重要驱动力量。被称作是中国版的“工业4.0计划”——“中国制造2025”，则将推动中国从制造大国变成制造强国，也是中国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领。

不论是“中国制造2025”，还是“互联网+”，都将焦点聚集在了互联网和传统行业的融合上。而这两个概念也同时出现在了《政府工作报告》中，并就此被解读为国家战略。

目前，不少中国的制造业企业早已试水“互联网+”，例如，在海尔位于沈阳的冰箱无人工厂里，只要通过互联网动动鼠标就能“造”出一台冰箱——准确获取用户定制信息后，工厂内工人只需把这些门体随机放进吊笼里，生产线就可根据用户定制信息进行自动检索、自动换模。而用户可以根据自己的喜好选择冰箱的颜色、款式、性能、结构等，定制一台自己的冰箱，同时，通过可视化操作，用户可以随时查到自己的冰箱在生产线上的位置，如生产到了哪一个工序、有没有出厂等信息。海尔早在2012年就开始了这种互联工厂的实践。在实践中，互联网与传统行业的融合，正在更广的层面上形成新的生态。下面我们将看到更多这样的例子。

没有一条生产线不能被机器替代

“没有一条生产线不能被机器替代”，在2015年7月上海召开的复旦管理学国际论坛上，工业与信息化部原副部长杨学山说了这样的话。他说：“一个再复杂的动作，分解成十个，十个不行分解到一百个，一百个不行分解成一千个，都变成极其简单的动作。”而是否真正需要被替代，他认为不再是技术层面，而是经济层面需要考虑的问题。

杨学山认为，智能制造会引起企业组织架构、服务方式的转变，“企业会去中介化和去中心化”。除此之外，杨学山还分析称，制造业、服务业等一二三产业的边际会在“智能制造”下变得模糊，也就是说第一产业到第三产业的路径将完全打通。

从工业革命以来，任何一次产业的进步，背后主要的动力来源于技术。智能制造是两个部分，一是制造，二是智能，变化核心是关于智能的技术，智能制造合在一起推动着制造业发展模式的转变。传感技术和物联网、软件技术和系统技术、网络的技术推动着智能制造从原来的自动化上升到智能化。

中国有着世界规模最大、门类最多的制造业，“互联网+”行动将推动中国的制造业从非常原始的状态跨越到智能制造。改革开放之初，“三来一补［6］”代工在很长一个时期是中国制造的主要形态之一。

但就在两三年前，在东莞这个在中国甚至世界纺织业的重要基地，产业升级不断推进。从最早半自动的纺织机，到后来自动化的纺织机，到这次新的自行管理和控制的纺织机，一个人管48台机器，从原始的代工生产发展到今天最先进的业态。

同样在两年多前，浙江在全国第一个提出机器换人，杭州成为电子商务发展的基地，阿里已经远远领先于世界任何其他电子商务企业，就是义乌本身也已经从原来的块状经济、工贸一体的业态转向了与电子商务结合的新模式。

中国西部的宁夏是传统的老工业基地，那里的装备制造企业现在已经不再是生产一台数控机床、数控设备，而是生产一条完整的自动化生产系统，这就是智能的生产系统。

在新疆，生产变压器的新疆特变，将研发、设计、制造、销售、售后服务连接在一起，全面使用信息技术，使得这个远处新疆的企业能够直接和西门子、ABB这样的世界一流企业同台竞技。在郑州、在重庆，沿海的一些代工制造业正在向那些地方转移。

总的来说，信息技术和工业技术结合，成为今后推动制造业发展的新的技术体系；同时在这个过程中，信息和能源材料一样成为制造业发展的重要资源。这些都是中国制造业换代升级的不可逾越的发展阶段。

智能制造产品的变化就是产品的数据化、产品的智能化，未来的产品中的很大部分将变成数字化的产品，这样的产品和原来的产品已经不一样了，有数字化的和带IT技术的产品。原来的产品是静态产品，产品生产出来以后，它的功能就是这样，不再变化，坏了就维修。但是带有芯片、带有传感器、带着数字内容和网络连接的产品，可以使制造业者及时掌握产品使用中的问题，及时反馈信息，从而对用户的需求做出及时响应，对产品进行更优化的设计和改良换代。

在智能制造中，制造的方式变了、产品变了、服务的方式变了，企业生产的组织架构也将随之而变，向去中介化和去中心化的方向发展。去中介化就是每一个员工直接面对他的服务对象，去中心化就是在企业里面每一个员工角色是一样的，这将是未来制造企业的组织模式。

飞速发展的机器人产业

在工业化的历史阶段，“互联网+”首先是“+制造业”。“互联网+制造业”就是“中国制造2025”的行动计划，其重点是实现智能制造。

业界人士直言，机器人发展的终极目标是完全取代普通工人，并认为这个目标已经不再遥不可及。机器人将取代那些现在年轻工人不愿意从事的低附加值、劳动密集型、枯燥单调甚至有危险性的工作。“最早到2020年，中国或许有80%的普工岗位将被机器人代替。”珠海一位机器人产业负责人这样讲。

短短几年前，中国的机器人产业仍属于冷门行业，直到2013年才开始出现蓬勃发展的势头。2015年6月初，在北京召开的“2015年世界机器人大会”发布的数据显示，在2014年中国共引进各类机器人5.7万台，同比激增55%，约占全球市场的四分之一，并连续两年成为全球最大的机器人市场。业内甚至因此将2014年称为中国“机器人元年”。据报道，仅2014年底国内就有70余家上市公司并购或投资机器人项目，相关企业数量已超过4000家。

国内众产业资本纷纷抢滩机器人市场，国外的机器人制造商也竞相涌入中国。2014年5月，世界500强的自动化技术领导企业——瑞士ABB与珠海高新区管委会签订合作框架协议，宣布在珠海打造一个机器人研发和生产基地。

一些地方政府也纷纷出台行动计划，明确提出要推动、引导企业用“机器换人”。广东省计划未来3年推动1950家规模以上工业企业将机器人引入生产线，以汽车和摩托车制造、家电、五金、电子信息、纺织服装、民爆、建材等行业为重点，形成4个产值规模超100亿元的智能制造产业聚集区，将相关智能装备的总产值从2014年的300亿元提高到600亿元以上，目标为年均增长26%。

政府的鼓励、用工荒的出现以及不断攀升的人工成本，让中国的机器人产业迎来了“井喷”之势。

“珠海目前拥有机器人研发制造企业大概有十来家，仅红旗镇就占了4家，目前前景发展非常好，产值增长很快。”珠海红旗镇招商服务局一名负责人表示。珠海不少传统型加工企业也在招兵买马，转型机器人制造。

“2013年之前，我们带着机器人产品参加各种工业展会，很少看到机器人展品出现在展会上。从2013年开始，各种展会上的机器人明显增加，2014年因为参展机器人太多，一些展会还专门设立单独的机器人展馆，一些传统工业设备展区也夹杂了机器人产品。”一家自动化技术有限公司运营副总经理说。

飞速发展的机器人产业或将重塑传统的生产方式，并对就业市场带来深远的影响。

珠海另一家自动化技术有限公司的总经理表示，为多个手机品牌进行手机壳贴合代加工的惠州某德资工厂原本拥有6000多名工人，是典型的劳动密集型产业，但2015年采用他们的“贴合机器人”后，80%的工人已经被取代。该厂一个15米长的流水线如今只有两个工人，一个负责将手机壳送入机器内，一个在尾端将机器人装配好的手机壳取下打包，最终运往下游代工厂，与其他来自全球各地的精密零部件组装成为一台完整的成品手机。

他算了一笔账：“原来一条流水线需要24到26名工人，现在只需要两个人，一个15米长的流水线有4台机器人，每台成本约50万，但一台机器的劳动效率相当于10个工人，企业使用一年，仅节省的人工便可全部收回成本。”从效率上来说，“一个手机壳上通常要装配八到十几个小部件，人工安装一个需要10秒，装配完一个手机壳要花近两分钟。但使用机器人，两秒钟就可以装配一个手机壳。”

这只是机器人在劳动密集型产业大规模应用的冰山一角。还有诸多行业，诸如汽车、家电、化妆品等，正争先恐后地加入到这股“机器换人”大潮。

格力机器人注塑厂的厂长成海良透露，目前，该注塑厂房从塑料原材料加工到厂房内的运输都实现了自动化，工人只需站在终端将机器人送来的成品部件打包。在使用机器人进行自动化改造后，该厂所使用的工人从最初的300多人减少到100多人，生产效率还提升了20%。

使用机器人多年的一家珠海的化妆品公司所采用的工业机器人，一台机器的价值为四十多万元人民币，可以代替八九个工人的工作量，因为节省了大量的人工成本，投资这样的机器人半年到一年即可收回成本。此外，企业自己还培养了机器人维修人才，一般的故障自己就可以解决。

机器人不仅拥有令工作二三十年的熟练工人所望尘莫及的生产效率，而且其生产产品的稳定性和质量也超过人工。一线的企业管理者认为，人工作业所生产的产品总会存在细微的差异，进而影响产品效能的稳定性，但高精度机器人基本上能做到生产十个产品，性能完全相同，这极大提高了企业对产品品质的控制度。

当然，从另一方面来说，机器人短期内仍无法取代所有的工人。由于机器人的应用，还将创造很多新的工作机会，例如，需要专业的技术工人来围绕机器人进行相关的操作和维护。

此外，目前的机器人技术也存在许多瓶颈，有些行业受到了机器人的影响是决定性的，但有些行业则会小一些。例如，著名富士康工厂曾因为招工难而宣布了一项“百万机器人计划”，但由于很多技术问题没有攻克，目前该计划进展远不如预期，很多工作还是需要靠普通工人来完成。

蓬勃发展的机器人产业还引发了一些业内人士的忧虑。“这个行业太热了，现在全国上千家企业扎堆研发机器人，有些直接是冲着政府补贴来的，缺乏积累。”有业内人士表示，如果“重复建设太严重，机器人产业可能会重蹈光伏产业的覆辙，出现严重产能过剩”。

有业内人士表示：“有些同行太急躁，研发出一个机器人没有经过严格的测试马上就投入市场，产品的稳定性未必可靠。”相比之下，国外发展机器人多年，每一款新的机器人在上市前都会做大量的实验，保证其性能经过几年的使用后始终如一。机器人的核心竞争力在于技术，未来企业只要能掌握核心技术、有资金实力，就会有广阔的市场。